Đúc mẫu chảy

Công đoạn 1

Để có các chi tiết đúc inox chính xác tuyệt đối, chúng ta cần tạo mẫu sáp chính xác. Đây là bước đầu tiên và vô cùng quan trọng để tạo ra những sản phẩm đúc inox chất lượng.

Bước 1: Tạo khuôn ép sáp

Nếu sử dụng khuôn ép sáp thì bước đầu tiên chính là thiết kế và chế tạo khuôn kim loại từ Nhôm. Các kỹ sư đồ họa sẽ cần phải dựng 3D cho thiết kế chi tiết. Sau khi có thiết kế 3D, các khuôn nhôm sẽ được tạo ra.

Khuôn này để tạo ra một bản sao mẫu chảy của bộ phận mong muốn tạo ra bằng cách bơm sáp nóng chảy dưới áp suất cao vào trong khoang. Khuôn có thể được chế tạo như một công cụ thủ công đơn giản một khoang hoặc một công cụ tự động nhiều khoang phức tạp tùy thuộc vào yêu cầu thể tích, kích thước.

Bước 2: Lắp ráp sáp

Sau khi đã ép được các chi tiết sáp cần thiết. Các mẫu sáp sẽ được ghép với nhau. Các mẫu sáp được lắp ráp vào các thanh chạy và tạo thành một cây hoàn chỉnh, sẵn sàng để nhúng.

Sau khi ghép sáp vào cây, khuôn sáp cần được làm sạch vệ sinh. Quá trình này rất quan trọng để tạo độ chính xác cho chi tiết đúc.

CÔNG ĐOẠN 2

Sau khi có được mẫu sáp, các công nhân sẽ tiến hành tạo khuôn gốm để đúc kim loại. Quá trình này đảm bảo khuôn đủ chắc chắn, cứng cáp và bền bỉ trước sức nóng của kim loại nóng chảy.

Quá trình này còn được gọi là nhúng tương với 5 lớp vật liệu. Trong đó cần lưu ý:

• Lớp phủ bùn: Bộ phận lắp ráp được nhúng vào một lớp vữa gốm cao cấp để tạo thành lớp vỏ gốm xung quanh cây sáp.
• Lớp huyền phù: Lớp này này giúp làm dày và tăng cường lớp phủ trên bề mặt lắp ráp sáp.

Chúng ta cần lặp lại các thao tác nhúng tương phủ bùn và huyền phù cho đến khi khuôn gốm đạt được độ dày vỏ mong muốn. Sau khi bảo đảm, các khuôn gốm này được đưa vào làm khô.

Độ dày của khuôn gốm một phần được quyết định bởi kích thước và cấu hình sản phẩm.

Khử sáp

Lớp sáp bên trong lớp vỏ mới tạo sẽ được loại bỏ. Khử sáp được thực hiện bằng cách sử dụng nồi hấp khử trùng bằng hơi nước hoặc lò đốt lửa.

Khi lớp vỏ vỏ gốm đã khô, cần tiếp tục được đưa vào nò nung để nó trở nên đủ cứng, không nứt vỡ để giữ lại kim loại nóng chảy trong quá trình đúc.

CÔNG ĐOẠN 3

Đây là công đoạn được coi như trái tim của nhà máy đúc mẫu chảy kim loại . Sau bước tạo khuôn gốm chắc chắn, chính xác, kim loại được làm nóng chảy để đưa vào đúc.

Sau khi đã khử sáp trong khuôn đúc gốm, chúng ta còn phải làm nóng khuôn ở nhiệt độ cao. Bước thực hiện này rất quan trọng. Nó đảm bảo khuôn đúc mẫu chảy không bị nứt vỡ khi gặp phải dòng kim loại nóng chảy ở nhiệt độ cao.

Kim loại nóng chảy (inox, sắt, đồng,…) được đổ vào khoang khuôn đã được nung nóng trước. Quá trình này tuyệt đối không được để xảy ra sai sót. Kết thúc quá trình này, chúng ta thu được những sản phẩm đúc kim loại có độ chính xác cao từ những khuôn đúc đã tạo từ trước.

CÔNG ĐOẠN 4

Kết thúc quá trình đổ kim loại nóng chảy vào khuôn, chúng ta sẽ chuyển sang quá trình Tách, ráp và hoàn thiện chi tiết. Các máy móc hiện đại sẽ hỗ trợ con người xử lý chi tiết sau khi đúc mẫu chảy để có được sản phẩm hoàn thiện cuối cùng.

Làm nguội: Khuôn đúc được đổ đầy kim loại nóng chảy. Sau đó cả khuôn và kim loại sẽ được làm nguội và đông đặc. Đây chính là vật đúc cuối cùng. Sau khi mẫu chảy đúc được làm nguội, chúng ta sẽ đưa sản phẩm qua các bước hoàn thiện thành phẩm.

Loại bỏ chi tiết thừa: Các chi tiết thừa ngoài vỏ sẽ được loại bỏ thông qua các quy trình gõ búa, rung và nổ hạt thép.

Cắt bỏ: Các bộ phận đã hoàn thiện sau đó được cắt ra khỏi hệ thống kênh dẫn và miệng rót

Hoàn thiện: Các kỹ thuật hoàn thiện khác nhau sau đó được sử dụng bao gồm mài, phun cát và sơn phủ để đạt được bề mặt hoàn thiện cuối cùng theo yêu cầu của đối tác.

CÔNG ĐOẠN 5

Sau công đoạn hoàn thiện chi tiết, chúng ta có được sản phẩm đúc mẫu chảy cuối cùng. Với các đối tác có yêu cầu, còn thực hiện quá trình kiểm tra, thử nghiệm các sản phẩm đúc mẫu chảy để cấp chứng nhận.

Kiểm tra: Sau khi các bước đã được thực hiện, các bộ phận được cần được kiểm tra các khuyết tật bề mặt và bề mặt phụ. Kiểm tra chất thâm nhập bằng mắt và huỳnh quang được thực hiện đối với các bề mặt.

Chuyên sâu hơn nữa, tia X được sử dụng để xác định khuyết tật dưới bề mặt.

Các thử nghiệm khác để đánh giá chất lượng của mẫu chảy. Kiểm tra kích thước cuối cùng, kết quả thử nghiệm hợp kim và các tiêu chuẩn được xác minh trước khi giao hàng cho khách.